फोर्कलिफ्ट सामग्री प्रबंधन के लिए मुख्य उपकरण हैं, जिनमें विशिष्टताओं और प्रकारों की एक विस्तृत श्रृंखला है। प्रत्येक प्रकार के फोर्कलिफ्ट के अपने लागू पर्यावरणीय अवसर होते हैं। गलत चयन से अकुशल भंडारण संचालन और दुर्घटनाएं होंगी। यह आलेख व्यवस्थित रूप से आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले 8 प्रकार के फोर्कलिफ्टों का परिचय देता है, जैसे मैनुअल पैलेट ट्रक, इलेक्ट्रिक पैलेट ट्रक, काउंटरबैलेंस फोर्कलिफ्ट और रीच ट्रक, और प्रत्येक प्रकार की विशेषताओं और उनके संबंधित लागू वातावरण का विश्लेषण करता है। यह गोदाम के सामान्य संचालन को बनाए रखने के लिए आवश्यक विभिन्न प्रकार के फोर्कलिफ्टों की संख्या निर्धारित करने के लिए फोर्कलिफ्ट हैंडलिंग क्षमता के परीक्षण और गणना विधियों का भी उदाहरण देता है। फोर्कलिफ्ट के चयन को प्रभावित करने वाले कई कारक हैं, जिनमें फर्श, इनबाउंड और आउटबाउंड आवृत्ति आदि शामिल हैं, जिन पर लेख में भी चर्चा की गई है।

सामाजिक उत्पादन के विकास और प्रगति के साथ, श्रम और मशीनरी के बीच श्रम का व्यावसायिक विभाजन तेजी से परिष्कृत हो गया है। विभिन्न पेशेवर उपकरणों के समर्थन और कनेक्शन ने संपूर्ण लॉजिस्टिक्स प्रणाली को व्यवस्थित तरीके से संचालित किया है, और दक्षता दोगुनी हो गई है।

पारंपरिक भंडारण प्रणाली में, अधिक विकल्पों की कमी के कारण, सभी हैंडलिंग, स्टैकिंग, लोडिंग और अनलोडिंग को एक प्रकार के काउंटरबैलेंस फोर्कलिफ्ट द्वारा पूरी तरह से हल किया जा सकता है। गोदामों के संदर्भ में, यह बड़े क्षेत्र, कम स्थान उपयोग दर, कई कर्मियों, सामानों की बिखरी हुई स्टैकिंग, धीमी डिलीवरी और पीक अवधि के दौरान वाहन कतार जैसे नुकसान दिखाता है। आजकल, वेयरहाउसिंग, शेल्विंग, पिकिंग, सॉर्टिंग से लेकर आउटबाउंड तक की पूरी प्रक्रिया को कई पेशेवर उपकरणों जैसे काउंटरबैलेंस फोर्कलिफ्ट, विभिन्न इनडोर हैंडलिंग मशीनरी या स्वचालित मानव रहित हैंडलिंग उपकरण, कन्वेयर बेल्ट और स्वचालित सॉर्टिंग उपकरण द्वारा अनुभागों में संसाधित किया जा सकता है। विभिन्न उपकरणों के बीच कनेक्शन और कमांड ट्रांसमिशन को इलेक्ट्रॉनिक फॉर्म या वायरलेस ट्रांसमिशन के माध्यम से पूरा किया जा सकता है। एक कार्यालय जैसा उज्ज्वल, स्वच्छ, तेज़, कुशल और व्यवस्थित गोदाम वातावरण किसी भी समय महसूस किया जा सकता है।

पैलेट के आविष्कार और उपयोग और कंटेनरीकृत हैंडलिंग की शुरुआत के बाद से, फोर्कलिफ्ट (इनडोर और आउटडोर फोर्कलिफ्ट सहित) सामग्री हैंडलिंग के लिए मुख्य उपकरण रहे हैं। भविष्य में लंबे समय तक, निरंतर कार्यात्मक नवाचार और बढ़ते स्वचालन के साथ फोर्कलिफ्ट अभी भी हैंडलिंग क्षेत्र में एक प्रमुख स्थान पर कब्जा कर लेंगे। नीचे हम चर्चा करेंगे कि पर्यावरण के अनुसार उपयुक्त फोर्कलिफ्ट का चयन कैसे करें और कुछ प्रभावशाली कारक जिन पर फोर्कलिफ्ट चयन में विचार करने की आवश्यकता है।

1. फोर्कलिफ्ट्स का वर्गीकरण

फोर्कलिफ्ट के ऑपरेटिंग वातावरण के अनुसार, उन्हें आमतौर पर इनडोर और आउटडोर प्रकारों में विभाजित किया जा सकता है। आउटडोर फोर्कलिफ्ट आमतौर पर बड़े टन भार वाले डीजल, गैसोलीन या एलपीजी फोर्कलिफ्ट होते हैं, जैसे कंटेनर फोर्कलिफ्ट और टर्मिनल या कंटेनर ट्रांसफर स्टेशनों में उपयोग किए जाने वाले क्रेन। इनडोर फोर्कलिफ्ट मूलतः बैटरी चालित वाहन हैं। वर्तमान में, दुनिया के प्रमुख फोर्कलिफ्ट निर्माता उत्पादों के सैकड़ों विनिर्देश प्रदान कर सकते हैं, जिन्हें हम आमतौर पर कई श्रृंखलाओं में विभाजित करते हैं। लेनाजंगहेनरिच(जर्मनी) औरबीटी(स्वीडन), जो दुनिया में शीर्ष तीन में और इनडोर उपकरणों में क्रमशः पहले और दूसरे स्थान पर है, उदाहरण के तौर पर, उनके मुख्य उत्पादों को मोटे तौर पर 8 श्रृंखलाओं में विभाजित किया जा सकता है:

• मैनुअल हाइड्रोलिक पैलेट ट्रक
• इलेक्ट्रिक पैलेट ट्रक: तीन प्रकारों में विभाजित: स्वयं संचालित, खड़े होने वाले, चालू होने वाले, खड़े होने वाले, चलने वाले, चलने वाले, चलने वाले, चलने वाले, चलने वाले, दो प्रकार के होते हैं।
• इलेक्ट्रिक स्टेकर्स: तीन प्रकारों में विभाजित: स्वयं संचालित, खड़े होने वाले, चालू होने वाले, खड़े होने वाले, चलने वाले, चलने वाले, चलने वाले, 2 प्रकार से चलने वाले
• इलेक्ट्रिक काउंटरबैलेंस ट्रक: तीन {{0}पहिया और चार {{1}पहिया, पीछे की तरफ {{2}पहिया ड्राइव और आगे की तरफ {{3}पहिया ड्राइव में विभाजित
• डीज़ल/एलपीजी काउंटरबैलेंस ट्रक
• ट्रकों तक पहुंचें
• उच्च {{0}रैक स्टेकर्स (वीएनए): मैन {{1} अप और मैन {{2} डाउन प्रकार में विभाजित
• ऑर्डर पिकर: फ़्लैट पिकिंग और उच्च स्तर पिकिंग प्रकारों में विभाजित

उपरोक्त श्रृंखलाओं में से प्रत्येक के अपने सबसे अधिक लागू अवसर और वातावरण हैं, और कुछ कार्यों में ओवरलैप है। उदाहरण के लिए, काउंटरबैलेंस फोर्कलिफ्ट, रीच ट्रक और उच्च रैक स्टेकर सभी शेल्फ क्षेत्र तक पहुंच सकते हैं। तो एक निश्चित प्रकार का फोर्कलिफ्ट चुनने से उपयोगकर्ताओं को क्या लाभ होता है?

एक सरल उदाहरण लें: एक गोदाम मान लें जहां सामान के प्रत्येक पैलेट तक किसी भी समय पहुंच की आवश्यकता होती है, इसलिए उन्हें फोर्कलिफ्ट गलियारे के दोनों किनारों पर रखा जाना चाहिए। केवल फर्श क्षेत्र को ध्यान में रखते हुए, आइए विभिन्न प्रकार के फोर्कलिफ्टों का उपयोग करके गोदाम के फर्श उपयोग दर को देखें:

• यदि फोर्कलिफ्ट के लिए आवश्यक गलियारे की चौड़ाई लगभग वाहक की लंबाई (1500 मिमी) के बराबर है, तो फर्श उपयोग दर 66% तक पहुंच सकती है;
• यदि फोर्कलिफ्ट के लिए आवश्यक गलियारे की चौड़ाई वाहक की लंबाई (2700 मिमी) के दोगुने के बराबर है, तो फर्श उपयोग दर 50% तक पहुंच सकती है;
• यदि फोर्कलिफ्ट के लिए आवश्यक गलियारे की चौड़ाई वाहक की लंबाई (3500 मिमी) से तीन गुना है, तो फर्श उपयोग दर 40% तक पहुंच सकती है।

जाहिर है, यदि इस गोदाम में सामान रखने के लिए आवश्यक फर्श क्षेत्र 1000m² है, तो पहले मामले में, 1000/0.66=1515m² भूमि की आवश्यकता होगी। यह स्थिति उच्च{{4}रैक स्टेकर या रेल निर्देशित स्टेकर का उपयोग करने वाली योजना के समतुल्य है।

दूसरे मामले में, 1000/0.50=2000m² भूमि की आवश्यकता है, जो पहुंच ट्रकों के उपयोग के अनुरूप है।

तीसरे मामले में, 1000/0.40=2500m² भूमि की आवश्यकता है, जो कि काउंटरबैलेंस फोर्कलिफ्ट का मामला है।

इसलिए, उपयुक्त फोर्कलिफ्ट का चयन करने से भूमि और निर्माण में निवेश को काफी हद तक बचाया जा सकता है, जो एक महत्वपूर्ण लाभ है।

2. फोर्कलिफ्ट की प्रत्येक श्रृंखला की विशेषताएं और लागू वातावरण

मैनुअल पैलेट ट्रक और इलेक्ट्रिक पैलेट ट्रक दोनों ही प्वाइंट से {{1} प्वाइंट तक फ्लैट हैंडलिंग के लिए उपकरण हैं। उनका कॉम्पैक्ट और लचीला आकार मैनुअल पैलेट ट्रकों को लगभग किसी भी अवसर के लिए उपयुक्त बनाता है। हालाँकि, मैन्युअल संचालन के कारण, लगभग 2 टन की भारी वस्तुओं को संभालते समय यह अपेक्षाकृत श्रमसाध्य होता है। इसलिए, इनका उपयोग आम तौर पर कम दूरी और लगभग 15 मीटर के लगातार संचालन के लिए किया जाता है, खासकर लोडिंग और अनलोडिंग क्षेत्रों में। भविष्य में, मैनुअल पैलेट ट्रक विभिन्न परिवहन लिंक के बीच संपर्क की भूमिका भी निभाएंगे। प्रत्येक कंटेनर ट्रक या ट्रक को मैनुअल पैलेट ट्रक से लैस करने से लोडिंग और अनलोडिंग संचालन तेज और अधिक सुविधाजनक हो जाएगा, और साइट द्वारा प्रतिबंधित नहीं किया जाएगा।

जब फ्लैट हैंडलिंग दूरी लगभग 30 मीटर है, तो इलेक्ट्रिक पैलेट ट्रक के पीछे चलना निस्संदेह सबसे अच्छा विकल्प है। ड्राइविंग गति को हैंडल पर लगे चरणहीन गति परिवर्तन स्विच द्वारा नियंत्रित किया जाता है, जो ऑपरेटर की चलने की गति का अनुसरण करता है। कर्मियों की थकान को कम करते हुए, यह परिचालन सुरक्षा सुनिश्चित करता है। यदि मुख्य हैंडलिंग मार्ग की दूरी 30 मीटर से लगभग 70 मीटर से अधिक है, तो फोल्डेबल पैडल वाले इलेक्ट्रिक पैलेट ट्रकों का उपयोग किया जा सकता है। ड्राइवर गाड़ी चलाने के लिए खड़ा है, और अधिकतम गति को लगभग 60% तक बढ़ाया जा सकता है। उदाहरण के तौर पर जंगहेनरिच फोर्कलिफ्ट को लेते हुए, इसका PER201 10 किमी/घंटा की अनलोड गति तक पहुंच सकता है।

निम्नलिखित विभिन्न फोर्कलिफ्टों के अनुरूप हैंडलिंग दूरी का वर्णन करता है:

2.1 इलेक्ट्रिक स्टेकर

इलेक्ट्रिक स्टेकर अपेक्षाकृत कॉम्पैक्ट बॉडी वाले हल्के इनडोर लिफ्टिंग और स्टैकिंग उपकरण हैं। वे भार को संतुलित करने के लिए शरीर के सामने सहायक भुजा के माध्यम से काउंटरवेट की दूसरी भुजा का विस्तार करते हैं। चूंकि आधार भार के गुरुत्वाकर्षण के केंद्र के बाहर है, काउंटरवेट की क्षण भुजा भार की तुलना में बहुत बड़ी है, इसलिए एक छोटा काउंटरवेट एक बड़े भार को उठा सकता है। उदाहरण के तौर पर जंगहेनरिच इलेक्ट्रिक स्टेकर EJC14 को लेते हुए, रेटेड लोड 1.4 टन है, जबकि स्वयं का वजन केवल 955 किलोग्राम है। वाहन की लंबाई, चौड़ाई और मोड़ त्रिज्या तदनुसार छोटी हैं। JUNGHEINRICH के पास अपना पेटेंटयुक्त धीमी गति बटन उपकरण भी है, जो सीधी ब्रेकिंग स्थिति में भी धीमी गति से संचालन की अनुमति देता है। ये विशेषताएँ इसे विशेष रूप से मेज़ानाइन गोदामों या सीमित स्थान वाले अन्य भंडारण वातावरणों में लागू करती हैं। इस श्रृंखला की भार क्षमता 1 से 1.6 टन तक है, और अधिकतम उठाने की ऊंचाई 5350 मिमी है। 3.4-मीटर बैक-से-बैक हेवी-ड्यूटी पैलेट रैक इसका सबसे अधिक उपयोग किया जाने वाला और सबसे प्रभावी वातावरण है, जो इसे छोटे गोदामों के लिए एक किफायती विकल्प बनाता है।

इलेक्ट्रिक स्टेकर के उपयोग की भी कुछ सीमाएँ हैं। चूँकि फूस को संचालित करने के लिए कांटों और सहायक भुजाओं को एक ही समय में फूस के नीचे तक विस्तारित करने की आवश्यकता होती है, इसलिए डबल-पक्षीय पैनलों का उपयोग नहीं किया जा सकता है; इसी तरह, रैक में (या रैक के माध्यम से) ड्राइव का उपयोग करते समय, संतुलन और भार वहन करने वाले विचारों के लिए, फूस के डबल-पक्षीय पक्ष को आमतौर पर फोर्कलिफ्ट संचालन सतह के रूप में उपयोग किया जाता है, और इस समय इलेक्ट्रिक स्टेकर का उपयोग नहीं किया जा सकता है। इलेक्ट्रिक स्टेकर के साथ उपयोग किए जाने वाले शेल्फ डिज़ाइन के लिए, बीम को अक्सर जमीन से लगभग 100 मिमी ऊपर नीचे स्थापित किया जाता है, और फोर्कलिफ्ट स्थिति की सुविधा के लिए सामान की पहली परत जमीन के बजाय नीचे बीम पर रखी जाती है।

2.2 काउंटरबैलेंस फोर्कलिफ्ट

वास्तव में, हम अक्सर काउंटरबैलेंस फोर्कलिफ्ट को "फोर्कलिफ्ट" के रूप में संदर्भित करते हैं, जो मात्रा के मामले में सबसे व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली और सबसे बड़ी श्रृंखला भी है। सहायक हथियारों के बिना, भार को संतुलित करने के लिए लंबे व्हीलबेस और बड़े काउंटरवेट की आवश्यकता होती है। इसलिए, चाहे वह तीन पहिया, चार पहिया, इलेक्ट्रिक या डीजल हो, शरीर का आकार और वजन बड़ा होता है, जिसके लिए बड़े परिचालन स्थान की आवश्यकता होती है। साथ ही, कांटे सीधे सामने के पहियों के सामने से माल उठाते हैं, कंटेनर पर कोई आवश्यकता नहीं होती है; चेसिस ऊंची है, और रबर टायर या वायवीय टायर का उपयोग किया जाता है, जिससे इसमें मजबूत चढ़ाई क्षमता और जमीन अनुकूलन क्षमता होती है। इसलिए, काउंटरबैलेंस फोर्कलिफ्ट का उपयोग आमतौर पर लोडिंग और अनलोडिंग और आउटडोर हैंडलिंग के लिए किया जाता है।

इलेक्ट्रिक काउंटरबैलेंस फोर्कलिफ्ट को तीन {{0}पहिया और चार{1}पहिया, फ्रंट{2}व्हील ड्राइव और रियर{{3}व्हील ड्राइव में विभाजित किया जा सकता है। जिनमें स्टीयरिंग और ड्राइव दोनों पिछले पहियों पर होते हैं, उन्हें रियर व्हील ड्राइव कहा जाता है। फ्रंट व्हील ड्राइव की तुलना में इसके फायदे कम लागत और आसान स्थिति हैं। नुकसान यह है कि चिकने फर्श और ढलान पर चलते समय, भार उठाने पर ड्राइव पहियों पर दबाव कम हो जाएगा और ड्राइव पहिये फिसल सकते हैं। वर्तमान में, अधिकांश इलेक्ट्रिक काउंटरबैलेंस फोर्कलिफ्ट दोहरी {{10}मोटर फ्रंट {{11}व्हील ड्राइव को अपनाते हैं। चार व्हील काउंटरबैलेंस फोर्कलिफ्ट की तुलना में, तीन व्हील काउंटरबैलेंस फोर्कलिफ्ट में एक छोटा मोड़ त्रिज्या होता है और अधिक लचीला होता है, जो उन्हें कंटेनरों के अंदर अनलोडिंग संचालन के लिए सबसे उपयुक्त बनाता है। अब, जंगहेनरिच ने इलेक्ट्रिक काउंटरबैलेंस फोर्कलिफ्ट में एसी तकनीक को लागू करने का बीड़ा उठाया है, जिसने बाद में रखरखाव की लागत को काफी कम करते हुए फोर्कलिफ्ट के समग्र प्रदर्शन में काफी सुधार किया है। इस तकनीक को फोर्कलिफ्ट की भविष्य की तकनीक के रूप में जाना जाता है।

विभिन्न ट्रांसमिशन विधियों के अनुसार डीजल और एलपीजी फोर्कलिफ्ट के भी दो प्रकार होते हैं: हाइड्रोमैकेनिकल ट्रांसमिशन और हाइड्रोस्टैटिक ट्रांसमिशन। हाइड्रोमैकेनिकल ट्रांसमिशन कम लागत वाली एक अपेक्षाकृत पारंपरिक ट्रांसमिशन विधि है, लेकिन टॉर्क कनवर्टर में कम ट्रांसमिशन दक्षता, उच्च ऊर्जा खपत और बाद में रखरखाव लागत अधिक होती है। हाइड्रोस्टैटिक ट्रांसमिशन वर्तमान में आंतरिक दहन फोर्कलिफ्ट के लिए सबसे आदर्श और उन्नत ट्रांसमिशन विधि है। इसकी मुख्य विशेषताएं नरम शुरुआत, चरणहीन गति परिवर्तन, तेज़ रिवर्सिंग, सरल रखरखाव और उच्च विश्वसनीयता हैं।

हाइड्रोस्टैटिक ट्रांसमिशन आंतरिक दहन फोर्कलिफ्ट की दक्षता में काफी सुधार होता है जब इसका उपयोग कम दूरी के लिए और बार-बार राउंड ट्रिप हैंडलिंग के लिए किया जाता है।

2.3 ट्रकों तक पहुंचें

चूँकि 1953 में जर्मनी के डॉ. जंगहेनरिच ने रीच ट्रक का आविष्कार किया था, उपकरणों की यह श्रृंखला धीरे-धीरे घर के अंदर ऊंची पहुंच के लिए मुख्य उपकरण बन गई है। इसके स्थिर भार उठाने के प्रदर्शन ने स्वचालित गोदामों की ऊंचाई को पहली बार 6.5 मीटर की सीमा से पार कर दिया है। अब, पहुंच वाले ट्रकों की अधिकतम उठाने की ऊंचाई 11.5 मीटर तक पहुंच गई है, भार क्षमता 1 टन से 2.5 टन तक है, और लंबी और पाइप के आकार की वस्तुओं तक पहुंचने के लिए बहु-दिशात्मक पहुंच वाले ट्रक और इनडोर और आउटडोर उपयोग के लिए सार्वभौमिक पहुंच वाले ट्रक जैसे विशेष {9}उद्देश्यीय उत्पाद विकसित किए गए हैं।

रीच ट्रक सपोर्ट आर्म्स के साथ इलेक्ट्रिक स्टेकर और सपोर्ट आर्म्स के बिना काउंटरबैलेंस फोर्कलिफ्ट के फायदों को जोड़ते हैं। जब मस्तूल (यूरोपीय डिजाइन में ज्यादातर मस्तूल विस्तार होता है, अमेरिकी डिजाइन में ज्यादातर कांटा विस्तार होता है) शीर्ष तक फैला होता है, तो भार के गुरुत्वाकर्षण का केंद्र फुलक्रम के बाहर पड़ता है, जो एक काउंटरबैलेंस फोर्कलिफ्ट के बराबर होता है; जब मस्तूल पूरी तरह से पीछे हट जाता है, तो भार का गुरुत्वाकर्षण केंद्र आधार के अंदर आ जाता है, जो एक इलेक्ट्रिक स्टेकर के बराबर होता है। इन दो प्रदर्शनों का संयोजन वॉल्यूम और स्वयं के वजन को बहुत अधिक बढ़ाए बिना परिचालन लचीलापन और उच्च भार प्रदर्शन सुनिश्चित करता है, जिससे ऑपरेटिंग स्थान की अधिकतम सीमा तक बचत होती है।

पहुंच वाले ट्रकों की सबसे प्रभावी परिचालन ऊंचाई 6 मीटर से 8 मीटर है, जो लगभग 10 मीटर की इमारत की ऊंचाई के बराबर है। यह ऊंचाई वर्तमान में सबसे आम दुकानों, वितरण केंद्रों, लॉजिस्टिक्स केंद्रों और उद्यम केंद्रीय गोदामों की इमारत की ऊंचाई भी है। इस ऊंचाई सीमा के भीतर, ऑपरेटर की दृष्टि की रेखा पहुंच योग्य है, स्थिति तेज है, और दक्षता अधिक है। जब संचालन की ऊंचाई 8 मीटर से अधिक हो, तो पिकिंग और पोजीशनिंग के दौरान पहुंच ट्रक को धीरे-धीरे और सावधानी से संचालित करने की आवश्यकता होती है। ऊंचाई संकेतक, ऊंचाई चयनकर्ता या कैमरे जैसे सहायक उपकरण आमतौर पर स्थापित किए जा सकते हैं।

2.4 उच्च-रैक स्टेकर्स (वीएनए)

यदि गोदाम क्षेत्र छोटा है, ऊंचाई अधिक है, और बड़ी भंडारण क्षमता और उच्च हैंडलिंग दक्षता की आवश्यकता है, और आप स्वचालित गोदामों में बड़ा निवेश नहीं करना चाहते हैं, तो उच्च रैक स्टेकर ही एकमात्र और सबसे अच्छा विकल्प हैं। ऊँचे {{2}रैक स्टेकर और ऊँचे -स्तरीय ऑर्डर पिकर को आमतौर पर वीएनए (बहुत संकीर्ण गलियारा) कहा जाता है। उनकी सबसे प्रमुख विशेषता यह है कि कांटे तीन दिशाओं में घूम सकते हैं या गलियारे में मुड़े बिना सीधे दोनों तरफ से सामान उठा सकते हैं, इसलिए आवश्यक गलियारे का स्थान सबसे छोटा है। वीएनए श्रृंखला की अधिकतम उठाने की ऊंचाई 14 मीटर से अधिक है, गलियारे की चौड़ाई आमतौर पर लगभग 1600 मिमी है, और अधिकतम भार क्षमता 1.5 टन है। इनका व्यापक रूप से फार्मास्युटिकल उद्योग और इलेक्ट्रॉनिक और इलेक्ट्रिकल उद्योग में उपयोग किया जाता है।

उच्च {{0}रैक स्टेकर्स को मैन {{1} अप और मैन {{2} डाउन प्रकार में विभाजित किया जा सकता है। मुख्य लिफ्ट के रूप में मस्तूल के साथ उठने वाली कैब को मैन अप टाइप कहा जाता है। लाभ यह है कि दृष्टि का सर्वोत्तम क्षेत्र सुनिश्चित करने और परिचालन सुरक्षा में सुधार करने के लिए किसी भी ऊंचाई पर दृष्टि की एक क्षैतिज संचालन रेखा बनाए रखी जा सकती है। साथ ही, चूंकि ऑपरेटर शेल्फ के किसी भी स्थान पर सामान तक पहुंच सकता है, इसलिए इसका उपयोग पिकिंग और इन्वेंट्री संचालन दोनों के लिए किया जा सकता है।

यह सुनिश्चित करने के लिए कि उच्च -रैक स्टेकर गलियारे में हमेशा एक सीधी रेखा में यात्रा करता है, दो विधियाँ हैं: चुंबकीय मार्गदर्शन और यांत्रिक मार्गदर्शन। चुंबकीय मार्गदर्शन के लिए गलियारे के केंद्र में चुंबकीय तारों को काटने और दफनाने की आवश्यकता होती है, जिससे फर्श को नुकसान पहुंचाना आसान होता है और स्थानांतरित करना और समायोजित करना आसान नहीं होता है। इसलिए, वर्तमान में यांत्रिक मार्गदर्शन का सबसे अधिक उपयोग किया जाता है। यांत्रिक मार्गदर्शन को शेल्फ के साथ सहयोग करने की आवश्यकता है। गलियारे के दोनों किनारों पर स्टील रेल स्थापित की जाती हैं, और वाहन बॉडी गाइड पहियों और अन्य सहायक उपकरणों का उपयोग गलियारे में प्रवेश करने और सीधी रेखा में यात्रा करने के लिए किया जाता है।

वीएनए श्रृंखला फोर्कलिफ्ट को सिस्टम ट्रक भी कहा जाता है। समन्वय और प्रभाव के संदर्भ में विचार करने के लिए कई कारक हैं, इसलिए प्रत्येक मामले को अलग से डिजाइन करने की आवश्यकता है, जिसका विवरण यहां नहीं दिया जाएगा।

2.5 ऑर्डर पिकर

ऑर्डर पिकर का व्यापक रूप से वितरण केंद्रों या तीसरे पक्ष के लॉजिस्टिक्स गोदामों में उपयोग किया जाता है।

3. विभिन्न स्टेकर्स की लागू रेंज

4. फोर्कलिफ्ट हैंडलिंग क्षमता की गणना विधि

प्रत्येक फोर्कलिफ्ट में एक समान हैंडलिंग क्षमता होती है, जिसे प्रति घंटे या प्रति दिन संचालित पैलेटों की संख्या के रूप में व्यक्त किया जाता है। यह संख्या विभिन्न ऑपरेटिंग वातावरणों और ऑपरेटरों के लिए भिन्न होती है, इसलिए लक्षित परीक्षण आवश्यक है। निम्नलिखित फोर्कलिफ्ट हैंडलिंग क्षमता की एक सरल गणना विधि का परिचय देता है:

4.1 परीक्षण प्रक्रिया

मान लें कि बिंदु A से बिंदु B तक मानक परीक्षण दूरी में निम्नलिखित प्रक्रियाएँ शामिल हैं:

1. स्थिति निर्धारण के लिए फोर्कलिफ्ट बिंदु A तक ड्राइव करता है, फूस को उठाता है, और बिंदु A से बाहर चला जाता है;
2. गति बढ़ाता है, बिंदु बी तक ड्राइव करता है, और ब्रेक लगाता है;
3. बिंदु बी में ड्राइव करता है, फूस को रखता है, फूस को नीचे करता है, और बिंदु बी से बाहर ड्राइव करता है;
4. तेजी लाता है और शुरुआती बिंदु पर लौट आता है।

परीक्षण का परिणाम एक सपाट कार्य चक्र के लिए आवश्यक समय है।

शेल्फ की कुल ऊंचाई का आधा हिस्सा कार्य चक्र की दूरी के रूप में लें, फूस को इस ऊंचाई तक उठाएं और जमीन पर गिरा दें। परीक्षण का समय कांटों को फूस में डालने के बाद शुरू होना चाहिए और फूस से कांटों को निकालने से पहले समाप्त होना चाहिए, यानी चुनने के समय को छोड़कर, केवल उठाने का समय गिना जाता है।

एक उदाहरण के रूप में वीएनए उच्च {{0}रैक स्टेकर्स को लेते हुए, चूंकि वे केवल शेल्फ क्षेत्र में काम करते हैं, कुल चक्र समय में टी 1, टी 2 और थ शामिल हैं। उदाहरण के लिए:

• T1 के लिए मानक परीक्षण दूरी शेल्फ क्षेत्र की लंबाई का S2, S2=1/4 है;
• टी2 के लिए मानक परीक्षण दूरी शेल्फ क्षेत्र की चौड़ाई का एस3, एस3=1/2 है;
• Th के लिए मानक परीक्षण दूरी शेल्फ की ऊंचाई का 1/2 है।

इसलिए, टी=टी1 + टी2 + थ

4.2 हैंडलिंग क्षमता की गणना

प्रति घंटे फोर्कलिफ्ट की हैंडलिंग क्षमता: 3600 सेकंड/टी

8 घंटे के शिफ्ट समय और 60% की फोर्कलिफ्ट उपयोग दर के साथ एक शिफ्ट ऑपरेशन को मानते हुए, एक शिफ्ट में पूरी की जा सकने वाली हैंडलिंग क्षमता है:

उपरोक्त गणना एक गोदाम के लिए आवश्यक एक निश्चित प्रकार के फोर्कलिफ्ट की संख्या निर्धारित कर सकती है और गोदाम के सामान्य संचालन को बनाए रखने के लिए बैकअप बैटरी को अपनाना है या नहीं।

5. फोर्कलिफ्ट चयन को प्रभावित करने वाले प्रमुख कारक

पारंपरिक गोदाम डिज़ाइन आमतौर पर पहले भवन का निर्माण करता है, फिर लेआउट योजना और यांत्रिक उपकरणों पर विचार करता है, जिसके परिणामस्वरूप अक्सर निवेश बर्बाद होता है। केवल उत्पादन योजनाओं के विश्लेषण और भविष्यवाणी के माध्यम से, उचित लॉजिस्टिक्स फॉर्म और भंडारण विधि का चयन करना, और फिर सिविल इंजीनियरिंग के डिजाइन और योजना को पूरा करना, या दोनों को एक साथ पूरा करना, सबसे अच्छा निवेश रिटर्न प्राप्त किया जा सकता है। फोर्कलिफ्ट का चयन भंडारण रूपों के डिजाइन से अविभाज्य है। गलत उपकरण चयन अक्सर कम दक्षता या वास्तविक संचालन में लगातार दुर्घटनाओं का कारण बनता है, और गंभीर मामलों में, इसे ध्वस्त करने और पुनर्निर्माण करने की आवश्यकता होती है। इसलिए, वेयरहाउसिंग सिस्टम और उपकरण चयन के प्रारंभिक डिजाइन में, जैसा कि पहले उल्लेख किया गया है, फोर्कलिफ्ट की प्रत्येक श्रृंखला की लागू ऊंचाई और गलियारे की जगह पर विचार करने के अलावा, अपनी शर्तों के साथ संयोजन में अन्य कारकों पर व्यापक रूप से विचार करना भी आवश्यक है। कई प्रभावशाली कारक हैं, और केवल उदाहरण नीचे दिए गए हैं:

• पैलेट: अधिकांश फोर्कलिफ्ट पैलेट की इकाई पर काम करते हैं, इसलिए पैलेट का आकार और रूप अक्सर फोर्कलिफ्ट प्रकार और विनिर्देश के चयन को प्रभावित करते हैं। विभिन्न गहराई और चौड़ाई के पैलेटों को संभालने के लिए अलग-अलग गलियारे वाले स्थानों की आवश्यकता होती है। इससे भी महत्वपूर्ण बात यह है कि यदि पैलेट और लोड किए गए सामान का गुरुत्वाकर्षण केंद्र फोर्कलिफ्ट के डिज़ाइन किए गए लोड सेंटर से अधिक हो जाता है, तो लोड क्षमता कम हो जाएगी। इसलिए, आमतौर पर मानक पैलेट फॉर्म अपनाने की सिफारिश की जाती है। वर्तमान में, आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले यूरोपीय मानक 800x1200 या 1000x1200 चार {8}वे फोर्कलिफ्ट {{9} सुलभ पैलेट हैं, जो विभिन्न प्रकार के फोर्कलिफ्ट पर लागू होते हैं।
• ज़मीन: फर्श की चिकनाई और समतलता फोर्कलिफ्ट के उपयोग को बहुत प्रभावित करती है, खासकर जब उच्च उठाने की ऊंचाई वाले इनडोर फोर्कलिफ्ट का उपयोग किया जाता है। यह मानते हुए कि फोर्कलिफ्ट की उठाने की ऊंचाई 10 मीटर है, यदि फोर्कलिफ्ट के बाएं और दाएं पहियों के बीच 10 मिमी की ऊंचाई का अंतर है, तो यह 10 मीटर पर लगभग 80 मिमी का झुकाव पैदा करेगा, जिससे अलमारियों के उपयोग के लिए खतरा पैदा हो जाएगा। आमतौर पर फर्श की सतह की स्थिति तीन प्रकार की होती है। सबसे प्रभावशाली है दांतेदार लहरदार जमीन, जिससे जितना संभव हो बचा जाना चाहिए; यदि जमीन एक निश्चित दूरी पर एक निश्चित ऊंचाई के अंतर के साथ लहरदार लहरदार है, तो यह स्वीकार्य है; सबसे अच्छी ज़मीन समतल और चिकनी ज़मीन होती है, आमतौर पर सतह के उपचार के साथ कंक्रीट का फर्श। फर्श के लिए विचार करने योग्य अन्य कारकों में भार वहन क्षमता और फोर्कलिफ्ट व्हील दबाव शामिल हैं।
• लिफ्ट, कंटेनर की ऊंचाई, आदि।: यदि फोर्कलिफ्ट को लिफ्ट में प्रवेश करने और बाहर निकलने या कंटेनर के अंदर संचालित करने की आवश्यकता है, तो लिफ्ट और कंटेनर की प्रवेश ऊंचाई पर विचार करने की आवश्यकता है। फोर्कलिफ्ट के लिए कई मस्तूल रूप उपलब्ध हैं, और आमतौर पर, इस समय एक बड़े मुक्त लिफ्ट वाले मस्तूल की आवश्यकता होती है।
• दैनिक परिचालन मात्रा: गोदाम के अंदर और बाहर जाने वाले माल की आवृत्ति और फोर्कलिफ्ट के दैनिक संचालन की मात्रा दैनिक कार्य के सामान्य संचालन को सुनिश्चित करने के लिए फोर्कलिफ्ट बैटरी क्षमता या फोर्कलिफ्ट की संख्या के चयन से संबंधित है।
• अन्य कारक: गोदाम संचालन चरम अवधि, पहिया सामग्री, भवन प्रतिबंध, आदि।